Walmart a engagé des milliards de dollars pour automatiser ses entrepôts américains, mais plusieurs systèmes restent déstabilisés par des objets aussi ordinaires que des cartons trop hauts, des sacs de nourriture pour animaux ou des produits surgelés. Ces difficultés montrent l’écart entre une démonstration robotique maîtrisée et le fonctionnement continu d’une chaîne logistique géante.
Près de 200 bâtiments à moderniser
Selon une enquête du Wall Street Journal reprise par plusieurs médias américains, Walmart cherche depuis une décennie à automatiser près de 200 sites logistiques qui alimentent environ 5 200 magasins aux États-Unis. Le distributeur combine convoyeurs, robots mobiles, systèmes de stockage et logiciels pour trier les marchandises puis constituer les palettes destinées aux points de vente.
Le programme ne part pas de zéro. Walmart exploite déjà des centres automatisés et présente depuis plusieurs années des installations capables de stocker, récupérer et empiler des colis. Dans son centre régional de Palestine, au Texas, l’entreprise expliquait en 2022 utiliser des logiciels, de la robotique et de l’automatisation pour préparer le fret.
À cette échelle, les exceptions deviennent toutefois la norme. Certains cartons dépasseraient les dimensions attendues par les équipements. Les sacs souples de nourriture pour chiens, les charges très lourdes et des volailles congelées demanderaient encore une intervention humaine. Des robots sur roues seraient également sujets à des pannes, avec des coûts d’exploitation plus élevés que prévu.
La variété des produits complique la robotisation
Un entrepôt de grande distribution ne manipule pas une série homogène de pièces. Les formats, les emballages et le poids changent sans cesse. Un système performant avec des boîtes rigides peut perdre en fiabilité face à un sac déformable ou à un article qui dépasse du bac.
Les anciens bâtiments ajoutent une autre difficulté. Installer des machines dans un site qui doit continuer à approvisionner les magasins impose de modifier les flux par étapes. Chaque arrêt, panne ou reprise manuelle réduit alors les gains promis par l’automatisation.
L’enjeu n’est donc pas seulement le taux de tâches automatisées. Il faut aussi mesurer la disponibilité réelle des équipements, le coût de maintenance, le nombre d’exceptions et le temps nécessaire aux salariés pour les résoudre.
Une leçon pour les déploiements robotiques
Le cas Walmart ne signifie pas que la robotique d’entrepôt échoue. Il montre plutôt que le retour sur investissement dépend de la capacité du système à absorber la diversité du réel. Les opérateurs restent indispensables pour traiter les cas que les machines ne reconnaissent pas, réorganiser un flux et remettre un équipement en service.
Pour les industriels, cette expérience plaide pour des pilotes mesurés sur la durée et sur l’ensemble du catalogue, pas uniquement sur les colis les plus faciles. À grande échelle, quelques points de fiabilité perdus peuvent transformer un gain théorique en coût opérationnel.
Sources : Wall Street Journal, TheStreet et Walmart.
