Inspecter une raffinerie ou un site pétrochimique implique encore d’envoyer des techniciens dans des zones où le moindre point chaud peut déclencher une explosion. ExRobotics veut sortir l’humain de ces environnements. La société néerlandaise vient de lancer l’ExR-2.5, présenté comme son premier robot d’inspection certifié UL pour les atmosphères explosives.
Une certification qui ouvre les portes des sites à risque
La certification UL n’est pas un simple tampon. Pour opérer dans une zone classée ATEX ou Ex, un équipement électrique doit garantir qu’il ne produira jamais l’étincelle ou la température capable d’enflammer un mélange gazeux. L’ExR-2.5 a été conçu autour de cette contrainte. C’est ce qui lui permet d’évoluer là où les robots d’inspection classiques restent interdits : torchères, unités de craquage, stockages de gaz, sites de traitement chimique.
ExRobotics revendique déjà des milliers de missions robotisées réalisées pour des opérateurs comme Shell, Repsol et BP. L’ExR-2.5 capitalise sur ce retour d’expérience pour proposer des inspections autonomes : lecture de jauges, détection de fuites de gaz, repérage d’anomalies thermiques, évaluation de la corrosion.
Réduire l’exposition humaine, gagner en données
L’argument central tient en une phrase du fabricant : réduire l’exposition du personnel aux environnements dangereux tout en livrant de meilleures données. Avant, une inspection de routine pouvait exiger un permis d’entrée en espace confiné, des échafaudages, parfois un arrêt de production. Le robot fait la ronde à la place de l’opérateur, à intervalles réguliers, sans interrompre l’activité.
Le marché qui se dessine derrière est conséquent. Les analyses sectorielles estiment le segment des robots pour environnements dangereux autour de 4,4 milliards de dollars, avec une croissance annuelle proche de 9,5 %, portée par le démantèlement nucléaire et le durcissement des règles de sécurité industrielle. ExRobotics y côtoie des acteurs comme Clearpath Robotics, chacun développant ses propres charges utiles de capteurs.
La maintenance conditionnelle comme nouveau standard
Au-delà de la sécurité, ces robots changent la logique de maintenance. Plutôt que d’intervenir selon un calendrier fixe ou après une panne, les exploitants passent à une maintenance dite conditionnelle : les rondes répétées du robot alimentent un suivi continu de l’état des installations. Une fuite naissante ou une corrosion débutante sont repérées avant l’incident. Pour des sites où chaque arrêt coûte cher et où chaque entrée humaine comporte un risque, l’équation devient vite favorable au robot.
